PVC自動配合搬送システム
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| 1.原材料の入荷 | |
| 原材料 | HR、CR炭素鋼コイル | 
| 抗張力 | σb≤600Mpa | 
| 降伏強度 | σs≤315Mpa | 
| ストリップ幅 | 40~103mm | 
| 鋼板コイルの外径 | 最大Φ2000mm | 
| 鋼板コイルのID | Φ508ミリメートル | 
| 鋼板コイルの重量 | 最大2.0トン/コイル | 
| 壁の厚さ | 丸パイプ:0.25~1.5mm | 
| 正方形・長方形:0.5~1.5mm | |
| ストリップ状態 | スリットエッジ | 
| ストリップ厚さ許容差 | 最大±5% | 
| ストリップ幅許容差 | ± 0.2mm | 
| ストリップキャンバー | 最大5mm/10m | 
| バリの高さ | ≤ (0.05 x T) mm (T—ストリップの厚さ) | 
| 2.機械能力 | |
| タイプ: | PL-32Z型ERWチューブミル | 
| 作戦指示 | 購入者により未定 | 
| パイプサイズ | 丸パイプ:Φ10~Φ32.8mm×0.5~2.0mm | 
| 正方形:8×8〜25.4×25.4mm * 0.5〜1.5mm | |
| 長方形:10×6~31.8×19.1mm(a/b≦2:1)×0.5~1.5mm | |
| 設計速度 | 30~90m/分 | 
| ストリップストレージ | 垂直ケージ | 
| ローラー交換 | 横からローラーを交換する | 
| メインミル駆動モーター | 1セット * DC 37KWX2 | 
| 固体高周波 | XGGP-100-0.4-HC | 
| スクイーズロールスタンドタイプ | 2個ロールタイプ | 
| カッティングソー | 熱ノコギリ/冷ノコギリ | 
| コンベアテーブル | 9m(テーブル長さは最大パイプ長6mにより異なります) | 
| タンブリング法 | 片側ランアウトテーブル | 
| 3.労働条件 | |
| 電源 | 供給電圧: AC 380V ± 5% x 50Hz ± 5% x 3PH制御電圧: AC 220V ± 5% x 50Hz ± 5% x 1PH電磁弁 DC 24V | 
| 圧縮空気圧 | 5Bar~8Bar | 
| 原水圧力 | 1Bar~3Bar | 
| 水とエマルジョンの温度 | 30℃以下 | 
| エマルジョン冷却プール容量: | ≥ 20m3x 2セット(グラスファイバー冷却塔付き≥RT30) | 
| エマルジョン冷却水の流れ | ≥ 20メートル3/時間 | 
| エマルジョン冷却水リフト | ≥ 30m(ポンプ電力≥AC4.0Kw*2台) | 
| HF溶接機用クーラー | エアウォータークーラー/ウォーターウォータークーラー | 
| 溶接蒸気用内部排気軸流ファン | ≥ AC0.55Kw | 
| 溶接蒸気用外部排気軸流ファン | ≥ AC4.0Kw | 
4. マシンリスト
| アイテム | 説明 | 数量 | 
| 1 | セミオートダブルヘッドアンコイラー- 空気圧シリンダーによるマンドレル拡張 - 空気圧ディスクブレーキ付き | 1セット | 
| 2 | ストリップヘッドカッター&TIGバット溶接ステーション- 空気圧シリンダーによるストリップヘッドせん断 - 溶接ガンによる自動運転(手動) - 溶接機:TIG-315A | 1セット | 
| 3 | 垂直ケージ- AC 2.2 Kw インバータ速度調整システム - 吊り下げ式内部ケージ、幅はチェーンで同期調整 | 1セット | 
| 4 | 成形/サイジングセクションのメインDCモーター駆動制御システム-DC 37KWX2-DC制御キャビネット付き | 1セット | 
| 5 | PL-32Zの主力機 | 1セット | 
| チューブ成形機- 給餌入口と平坦化ユニット - 分解ゾーン - フィンパスゾーン | 1セット | |
| 溶接部- ディスクスタイルシームガイドスタンド - スクイーズローラースタンド(2ローラータイプ) - 外側削りユニット(キンベス2個) - 水平シームアイロンスタンド | 1セット | |
| エマルジョン水冷却部:(1500mm) | 1セット | |
| チューブサイジングミル- ZLYハード減速機-サイジングゾーン - 速度テストユニット - ターキーヘッド -垂直引き出し式スタンド | 1セット | |
| 6 | ソリッドステートHF溶接システム(XGGP-100-0.4-HC、空水冷式) | 1セット | 
| 7 | ホットフライングソー/コールドフライングソー | 1セット | 
| 8 | コンベアテーブル(9m)ARCストッパーによる片側ダンピング | 1セット | 
PVC自動混合・搬送システムは、PVC粉末と各種補助材料の混合プロセスを簡素化・合理化するために設計された革新的なソリューションです。高度な技術と高度な自動化を活用することで、メーカーは優れた製品品質と効率性を実現できます。
PVCパウダーの主な用途の一つは、配管継手、プロファイル、シート、電線被覆、フィルム製品の製造です。各製品の特定の要件を満たすには、添加剤、可塑剤、安定剤、その他の補助材料を適切に組み合わせて添加する必要があります。PVC自動配合システムは、必要な添加剤を正確に計量・分配することでこのプロセスを容易にし、最適な製品性能を実現する正確な配合を保証します。
従来の手作業による混合方法では、結果のばらつき、人為的ミス、スループットの限界といった問題がしばしば生じます。一方、PVC自動混合・搬送システムは、これらの課題を解消するだけでなく、生産効率全体を向上させます。ユーザーフレンドリーなインターフェースと直感的な操作性により、メーカーはパラメータの設定、プロセスの監視、そして必要に応じて調整を容易に行うことができます。このシステムは添加剤の均一な分散を保証し、製品欠陥のリスクを最小限に抑え、全体的な価値提案を最大化します。
さらに、PVC自動配合・搬送システムは比類のない柔軟性を提供し、メーカーは幅広い製品仕様に対応できます。迅速な段取り替え機能により、変化する市場需要に合わせて異なる配合をシームレスに切り替えることができます。この適応性により、ダウンタイムが大幅に削減され、生産の俊敏性が向上し、最終的には顧客満足度の向上につながります。
最先端技術の統合により、正確な計量、信頼性の高い混合、そして効率的な材料輸送を実現します。高度なセンサーを活用することで、材料の流れをリアルタイムでフィードバックし、正確な分配と無駄の最小化を実現します。自動混合プロセスは人手を介さず、人件費を削減し、作業場の安全性を向上させます。
 
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